디스크 모터 기능
축방향 자속 모터라고도 알려진 디스크 영구 자석 모터는 기존 영구 자석 모터에 비해 많은 장점을 가지고 있습니다. 현재 희토류 영구자석 재료의 급속한 발전으로 인해 디스크 영구자석 모터가 점점 더 대중화되고 있으며 일부 외국 선진국에서는 1980년대 초반부터 디스크 모터를 연구하기 시작했으며 중국도 영구자석 디스크를 성공적으로 개발했습니다. 모터.
축방향 자속 모터와 방사상 자속 모터는 기본적으로 동일한 자속 경로를 가지며 둘 다 N극 영구자석에서 방출되어 에어 갭, 고정자, 에어 갭, S극 및 로터 코어를 통과하여 최종적으로 N으로 돌아갑니다. -폐쇄 루프를 형성하는 극. 그러나 자속 경로의 방향은 다릅니다.
방사형 자속 모터의 자속 경로 방향은 먼저 방사형 방향을 통과한 다음 고정자 요크 원주 방향을 통해 닫힌 다음 방사형 방향을 따라 S극으로 닫히고 마지막으로 회전자 코어 원주 방향을 통해 닫힙니다. 완전한 루프를 형성합니다.
축방향 자속 모터의 전체 자속 경로는 먼저 축 방향을 통과한 다음 고정자 요크를 통해 원주 방향으로 닫힌 다음 축 방향을 따라 S극으로 닫히고 마지막으로 로터 디스크의 원주 방향을 통해 닫힙니다. 완전한 루프를 형성합니다.
디스크 모터 구조 특성
일반적으로 기존 영구자석 모터의 자기회로는 자기저항을 줄이기 위해 고정회전자 코어를 투자율이 높은 규소강판으로 제작하며, 코어는 모터 전체 중량의 약 60%를 차지하게 된다. , 코어 손실의 히스테리시스 손실과 와전류 손실이 크다. 코어의 코깅 구조는 모터에서 발생하는 전자기 소음의 원인이기도 합니다. 코깅 효과로 인해 전자기 토크가 변동하고 진동 소음이 커집니다. 따라서 기존 영구자석 모터는 부피가 커지고, 무게가 증가하고, 손실이 크고, 진동 소음이 크고, 속도 조절 시스템의 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. 영구자석 디스크 모터의 핵심은 실리콘 강판을 사용하지 않고, 고잔자성, 고 보자력을 갖는 Ndfeb 영구자석 소재를 사용합니다. 동시에 영구 자석은 Halbach 배열 자화 방법을 사용하여 기존 영구 자석의 방사형 또는 접선 자화 방법에 비해 "에어 갭 자기 밀도"를 효과적으로 증가시킵니다.
1) 단일 로터와 이중 고정자로 구성되어 양측 에어 갭 구조를 형성하는 중간 로터 구조, 모터 고정자 코어는 일반적으로 슬롯형과 슬롯형이 아닌 두 종류로 나눌 수 있으며, 되감기 베드 처리에서 슬롯형 코어 모터와 함께, 재료 활용도, 모터 손실 감소를 효과적으로 개선합니다. 이러한 종류의 모터는 단일 로터 구조의 무게가 작기 때문에 관성 모멘트가 최소화되어 열 방출이 가장 좋습니다.
2) 중간 고정자 구조는 로터 2개와 고정자 1개로 구성되어 양측 에어갭 구조를 형성하는데, 로터가 2개이기 때문에 구조가 중간 로터 구조 모터보다 약간 크고 방열성이 약간 나쁘다.
3) 단일 회전자, 단일 고정자 구조, 모터 구조는 간단하지만 이러한 종류의 모터의 자기 루프에는 고정자가 포함되어 있으며 회전자 자기장의 교번 효과는 고정자에 일정한 영향을 미치므로 효율성이 모터가 감소합니다.
4) 다수의 로터와 다수의 스테이터가 교대로 배열되어 복잡한 다수의 에어 갭을 형성하는 다중 디스크 결합 구조, 이러한 구조의 모터는 토크 및 출력 밀도를 향상시킬 수 있지만, 축 방향의 단점은 다음과 같습니다. 길이가 늘어나게 됩니다.
디스크 영구자석 모터의 가장 큰 특징은 축 크기가 짧고 구조가 콤팩트하다는 점입니다. 영구 자석 동기 모터의 설계 관점에서 모터의 자기 부하를 증가시키기 위해, 즉 모터의 에어 갭 자속 밀도를 향상시키기 위해 우리는 두 가지 측면에서 시작해야 합니다. 하나는 다음과 같습니다. 영구 자석 재료와 다른 하나는 영구 자석 회 전자의 구조입니다. 전자가 영구자석 재료의 비용 성능과 같은 요소를 포함한다는 점을 고려하면 후자는 더 많은 유형의 구조와 유연한 방법을 가지고 있습니다. 따라서 모터의 에어 갭 자기 밀도를 향상시키기 위해 Halbach 어레이가 선택되었습니다.
항저우 자석 전력 기술 유한 회사is 생산하다ing 자석이 있는할바흐구조, 특정 법칙에 따라 배열된 영구 자석의 다양한 방향을 통해.T영구 자석 어레이 한쪽의 자기장이 크게 향상되어 자기장의 공간 사인 분포를 쉽게 얻을 수 있습니다. 아래 그림 3의 디스크 모터는 당사에서 개발, 생산하고 있습니다. 우리 회사는 "포스트 자화 기술"이라고도 알려진 온라인 자화 기술을 통합할 수 있는 축방향 자속 모터용 자화 솔루션을 보유하고 있습니다. 제품 전체가 형성된 후 특정 자화 장비 및 기술을 통해 일회성 자화로 제품 전체를 처리하는 것이 핵심 원리입니다. 이 과정에서 제품은 강한 자기장에 놓이고 내부의 자성체는 자화되어 원하는 자기 에너지 특성을 얻습니다. 온라인 통합 후자화 기술은 자화 과정에서 부품의 안정적인 자기장 분포를 보장하고 제품의 성능과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 이 기술을 사용하면 모터의 자기장이 더욱 고르게 분포되어 불균일한 자기장으로 인한 추가 에너지 소비가 줄어듭니다. 동시에 전체 자화의 우수한 공정 안정성으로 인해 제품의 고장률도 크게 감소하여 고객에게 더 높은 가치를 제공합니다.
응용 분야
- 전기 자동차 분야
구동모터
디스크 모터는 높은 출력 밀도와 높은 토크 밀도의 특성을 가지고 있어 작은 부피와 무게로 큰 출력 전력과 토크를 제공할 수 있으며 전력 성능에 대한 전기 자동차의 요구 사항을 충족합니다.
평면 구조 설계로 차량의 저중심 배치를 구현하고 차량의 주행 안정성과 핸들링 성능을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
예를 들어 일부 신형 전기차는 디스크 모터를 구동 모터로 사용해 빠른 가속과 효율적인 주행이 가능하다.
허브 모터
디스크 모터는 휠 허브에 직접 설치되어 허브 모터 구동을 달성할 수 있습니다. 이 주행 모드는 기존 차량의 변속기 시스템을 제거하고 변속기 효율을 향상시키며 에너지 손실을 줄일 수 있습니다.
허브 모터 드라이브는 또한 독립적인 휠 제어를 달성하고 차량 핸들링과 안정성을 향상시키는 동시에 지능형 주행 및 자율 주행에 대한 더 나은 기술 지원을 제공할 수 있습니다.
- 산업자동화 분야
기계 인간
산업용 로봇에서는 디스크 모터를 관절 구동 모터로 사용하여 로봇에 정밀한 모션 제어를 제공할 수 있습니다.
높은 응답 속도와 높은 정밀도의 특성은 로봇의 빠르고 정확한 움직임 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
예를 들어 일부 고정밀 조립 로봇과 용접 로봇에는 디스크 모터가 널리 사용됩니다.
수치 제어 공작 기계
디스크 모터는 스핀들 모터나 CNC 공작기계의 피드 모터로 사용할 수 있어 고속, 고정밀 가공이 가능합니다.
고속 및 높은 토크 특성은 가공 효율성 및 가공 품질에 대한 CNC 공작 기계의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
동시에 디스크 모터의 평면 구조는 CNC 공작 기계의 컴팩트한 설계에 도움이 되며 설치 공간을 절약해줍니다.
- 항공우주
차량 운전
소형 드론과 전기 항공기에서는 디스크 모터를 구동 모터로 사용해 항공기에 동력을 공급할 수 있다.
높은 출력 밀도와 가벼운 무게의 특성은 항공기 동력 시스템의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
예를 들어, 일부 전기 수직 이착륙 차량(eVTOL)은 효율적이고 환경 친화적인 비행을 위해 디스크 모터를 동력원으로 사용합니다.
- 가전분야
세탁기
디스크 모터를 세탁기의 구동모터로 사용하여 효율적이고 조용한 세탁 및 탈수 기능을 제공합니다.
직접 구동 방식은 기존 세탁기의 벨트 전송 시스템을 제거하여 에너지 손실과 소음을 줄일 수 있습니다.
동시에 디스크 모터는 속도 범위가 넓어 다양한 세탁 모드의 요구 사항을 실현할 수 있습니다.
에어컨
일부 고급 에어컨에서는 디스크 모터가 팬 모터 역할을 하여 강력한 풍력과 저소음 작동을 제공할 수 있습니다.
고효율 및 에너지 절약 특성으로 에어컨의 에너지 소비를 줄이고 에어컨 성능을 향상시킬 수 있습니다.
- 기타 지역
의료기기
디스크 모터는 의료영상장비, 수술로봇 등 의료기기의 구동모터로 활용될 수 있다.
높은 정밀도와 높은 신뢰성으로 의료기기의 정확한 작동과 환자의 안전을 보장할 수 있습니다.
- 신에너지 발전
풍력, 태양광 발전 등 신에너지 분야에서는 디스크 모터를 발전기의 구동모터로 활용해 발전 효율과 신뢰성을 높일 수 있다.
높은 전력 밀도와 고효율이라는 특성은 새로운 에너지 생성 모터의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 8월 28일
